소결 터보 연속 림 다이아몬드 절단 디스크

포셀린은 고밀도·취성으로 건식 절단 시 칩핑이 발생하기 쉽습니다.

최적의 결과를 위해 씬 절삭 폭 연속 터보 림 디스크를 선택하십시오. 안정적인 이송을 유지하고, 타일이 직선 상에서 완벽히 지지되도록 세팅하십시오. 발열·분진 방지 및 칩핑 억제를 위해 가급적 습식 절단을 추천합니다.

시작 전에 장비의 최대 RPM·선속도가 디스크 사양에 적합한지 확인하고, 정식 플랜지 및 커버를 항상 사용하십시오. EN 13236 마킹·사용 기준 참고 및 스크랩 타일로 사전 테스트 절단을 권장합니다.

화강암 슬래브는 항상 습식 절단과 연속 지지 테이블을 사용하여 가공 안정성을 확보하십시오. 측면 하중이나 과도한 힘 주입 없이, 절단 경로를 직선으로 유지해 칼날 이탈 및 칩 발생을 방지해야 하며, 터보 림 설계가 칩 배출 및 냉각에 핵심 역할을 합니다.

장비 제조사 권장 RPM의 중간값으로 시작해, 절단면 품질 및 과열(예: 화상) 여부를 모니터링하며 조정하십시오.

대형 슬래브 가공 전 50–100 mm 예비 절단 작업을 통해 이송 속도와 냉각제 공급을 최적화, 저칩·안정적 절삭 폭 확보가 가능합니다.
 

적합합니다. 해당 디스크는 바닥재 신축이음 및 리노베이션 가공에 모두 사용됩니다. 단, 콘크리트의 연마성 골재로 인해 건식 절단 시 과열 우려가 있으므로, 터보 림 디자인이 공기 흐름과 분진 배출을 강화합니다. 긴 절단 구간 및 연속 작업에는 습식 절단을 추천하여 냉각 성능을 유지하십시오.

디스크 직경·아버(20/22.23/25.4 mm)이 장비에 정확히 맞는지 확인해야 합니다. 항상 적합한 보호 장비(PPE)와 분진 집진 시스템을 사용하십시오.

철근 절단 시는 이송 속도를 낮추고 선속도는 일정하게 유지하여 디스크 손상 방지에 주의하십시오.

DINOSAW 제품은 CE 마킹 및 ISO 인증 기반의 체계적 품질관리 시스템으로 지원됩니다.

EN 13236 표준은 슈퍼어브레이시브 제품의 안전·마킹 기준을 제공합니다. 제조·라벨링 기준의 참고용일 뿐, 이는 인증 자체의 주장이나 보증이 아닙니다.

구매 시 적합성 문서 제출을 요청할 수 있으며, 제품 라벨 상 직경·아버·최대 RPM/선속도·안전 픽토그램 등 필수 정보를 확인하십시오.

본 디스크는 직경/아버 규격만 일치하면 앵글 그라인더, 원형/테이블톱 모두 호환 가능합니다.

대표 아버 규격은 20mm, 22.23mm, 25.4mm입니다. 장비 플랜지·가드·RPM 대역 호환까지 사전에 검토하십시오.

105–150mm 등 소형 디스크는 앵글 그라인더, 180–230mm 등 대형 디스크는 직진성과 절삭 깊이 보완을 위한 원형/테이블톱에서 주로 사용합니다.
 

최대 수명 및 절단 품질 유지를 위해 이송 경로를 직선으로 유지하고 측방·급정지 하중을 피하십시오. 필요 시 항상 습식 절단 방식을 우선 적용하십시오.

디스크 날이 막히거나 과열(청색 변색 등) 징후가 발생하면 적합한 연삭 소재로 드레싱하거나 피드 속도를 조절해야 합니다. 분진 집진 시스템이 청결한지 점검하여 냉각 효과를 보완하십시오.

세그먼트 높이가 마모 한계치에 도달하거나 절삭면 거칠기 증가 시 디스크 교체를 권장합니다.

씬 절삭 폭 디스크는 포셀린·씬 슬래브·유리질 타일 등 고밀도·취성 자재의 칩 위험 최소화에 적합합니다.

씬 터보 연속 림은 접촉 면적·충격을 줄여 엣지 완성도를 높이고, 습식 가공과 병행할 경우 마감 품질이 최적화됩니다.

항상 스크랩 소재로 테스트 절단 후, 절단 속도와 엣지 품질의 적정 균형점을 찾아야 하며, 중간 RPM, 일정한 이송 속도를 유지하십시오.

자사는 직경·아버·결합 종류·터보 림 형상 등 폭넓은 사양 맞춤 설계를 지원하며, 브랜드 라벨·패키지 등 고객 요청에 따른 프라이빗 라벨링도 제공합니다.

프로젝트 요청 시 목표 소재, 장비명판 사양, 연간 예상 소요량 정보를 제공해주시면, 당사 기술팀이 맞춤 스펙 및 샘플 플랜을 수립합니다.

대량 공급 시 분할 납기 및 품질 추적 코딩 등 공급망 관리 옵션도 적용할 수 있습니다.

자사는 자재 및 제작 결함에 대한 보증, 생산 배치별 완전 추적관리로 품질을 보장합니다.

불량 분석은 RPM, 이송 속도, 냉각제 사용, 지지 조건, 절단 색상·냄새 등 작업 데이터를 바탕으로 원인 분석을 실시합니다.

클레임 접수 시 결함 사진·포장 배치번호·운전 조건 등 정보를 첨부하여 제출하면, 당사 정책에 따라 교환 또는 기술 재점검 안내를 지원합니다.