Автоматический станок для резки бортового камня | Станок для резки бордюра

Линия предназначена для прямолинейных, стандартизированных бордюрных камней, используемых в муниципальных и инфраструктурных проектах. 

К типовым продуктам относятся: 

• Дорожные бордюры 

• Тротуарные и пешеходные бордюры 

• Бордюры для парковок и островков безопасности 

• Прямоугольные бордюрные изделия с постоянными шириной, высотой и длиной 

Особое внимание уделяется единообразию и повторяемости профиля, а не декоративным или изогнутым изделиям. Это делает линию идеальным выбором для снабжения строительных организаций, подрядчиков и масштабных инфраструктурных проектов, где требуется стабильная размерная точность при серийной обработке. 

Данная линия позволяет обрабатывать гранит, мрамор, песчаник, базальт, известняк и кварцит, а также бетон, цементные изделия и литые каменные кирпичи.

С конструктивной точки зрения:

• Машина для нарезки оснащается 12 дисками по 1200 мм, приводимыми в действие двигателем 22 кВт

• Обрезная машина оснащена диском 1200 мм с мощностью 55–75 кВт

Такое оснащение обеспечивает стабильную работу как с более мягкими породами (песчаник, известняк), так и с твёрдыми материалами (гранит, кварцит), а также с бетонной продукцией, которая часто применяется при благоустройстве дорог.

Многодисковая система увеличивает производительность, распиливая один блок сразу на несколько заготовок бордюров за один проход.

При 12 дисках, установленных на LYFP-1200, один каменный блок одновременно разделяется на несколько заготовок бордюра. Это снижает:

• Количество циклов резки с одного блока

• Время простоя между резами

• Ручное перемещение между операциями

В отличие от одно-дисковых систем, которые обрабатывают по одному изделию за раз, такой подход обеспечивает непрерывный рабочий ритм и позволяет достигать стабильной производительности линии — 30–35 м³ в сутки при устойчивой эксплуатации.

Однородность ширины и длины обеспечивается на двух специализированных этапах, каждый из которых отвечает за отдельный размер.

• Контроль ширины осуществляется в момент нарезки с использованием фиксированного междискового расстояния и лазерного позиционирования на многодисковом станке

• Контроль длины ведётся на этапе обрезки с помощью автоматического измерения на обрезном станке LYQB-1200

Благодаря гидравлическому рольгангу заготовки переходят между этапами без ручного перепозиционирования, что позволяет исключить накопление ошибки и сохранить стабильный размер партии даже при больших объёмах производства.

Максимальный формат резки для обеих машин — 2500 × 1800 × 450 мм, что определяет верхнюю границу размеров блоков и бордюров.

Линия функционирует с высоким уровнем автоматизации процессов, но не подразумевает полностью автономную работу.

На всех этапах от нарезки до обрезки транспортировка материала осуществляется с помощью гидравлического рольгангового транспортёра, который автоматически связывает обе машины. После позиционирования блока заготовки бордюра перемещаются по линии без повторного ручного подъема или корректировки.

Обязанности оператора:

• Загрузка сырьевых блоков

• Установка параметров резки на ПЛК

• Контроль работы оборудования

Нет необходимости в ручном контроле длины и неоднократном перепозиционировании между машинами, что зачастую становится причиной расхождения размеров в полуавтоматических схемах.

В стандартном режиме линия обслуживается одним оператором на смену.

Поскольку нарезка, транспортировка и обрезка интегрированы в единую систему, оператору не нужно вручную перемещать каждую заготовку между этапами. Это существенно снижает трудозатраты по сравнению с классическим подходом, где для перемещения, измерения и дополнительной резки требуются несколько рабочих.

В случае крупных предприятий или при необходимости повышения выхода продукции возможно привлечение дополнительного персонала для потоковой загрузки блоков или для складирования, однако сама линия спроектирована для минимального прямого участия оператора.

Монтаж осуществляется быстро благодаря моноблочной конструкции без необходимости фундамента.

В большинстве случаев:

• Установка оборудования

• Подключение электроснабжения

• Подача воды и системы смазки

• Базовое обучение оператора

могут быть выполнены в течение одного рабочего дня.

В отличие от традиционных линий для производства бордюров, требующих бетонных фундаментов и нескольких дней для твердения, данное оборудование быстро монтируется, настраивается и вводится в эксплуатацию. При изменении планировки цеха техника может быть также легко переставлена.

Требования к обслуживанию максимально просты и сводятся к регулярному осмотру, а не к сложному сервису.

Обычно выполняются следующие работы:

• Ежедневная проверка и очистка дисков

• Контроль систем смазки и охлаждения

• Периодическая проверка гидравлической системы

Конструктивные особенности — массивный шпиндель и чугунная рама — рассчитаны на непрерывную работу, снижая вероятность внеплановых простоев. Эксплуатационные расходы в основном определяются износом дисков и энергопотреблением, однако конструкция для одного оператора и непрерывный поток позволяют удерживать общие затраты ниже по сравнению с многостаночными, трудоёмкими линиями.

Эта линия оптимальна для предприятий, которые:

• Выпускают большие партии прямых бордюрных изделий

• Обеспечивают поставки для муниципальных, инфраструктурных и дорожных проектов

• Требуют стабильной геометрии в длительных партиях производства

• Стремятся снизить зависимость от ручного труда и операций по перемещению

Линия не предназначена для художественного камня, криволинейных профилей или мелких заказных серий. Её сильная сторона — стандартизация, производительность и повторяемость, что делает её особенно ценной для производителей бордюрных камней среднего и крупного масштаба.

Расчёт прост: при работе на одном диске каждая бордюрная полоса требует отдельного прохода, то есть для десяти полос нужно десять проходов с промежуточным перемещением. В системе LYFP-1200 одновременно работают двенадцать дисков — один цикл, одна установка, одна операция по перемещению. Преимущество накапливается в течение смены: меньшее число проходов снижает суммарное время контакта диска с блоком, все полосы получают одинаковую толщину благодаря одинаковым условиям реза, а оператор освобождается от повторных замеров и перестроек. Для серийных заказов это — существенная разница между выигрышем тендера по себестоимости и его потерей.

Данная линия ориентирована на производство прямолинейных, стандартизированных бордюрных изделий — прямой рез и доводка краёв по типовым профилям. Для изготовления радиусных, фигурных и нестандартных элементов необходима другая схема резки: программируемая CNC канатная пила для бордюра воспроизводит заложенные кривые без матриц, именно это оборудование предназначено для соответствующей номенклатуры. На многих заводах работают обе технологии: линия — для массового прямого бордюра, канатная пила — для криволинейных и уникальных изделий; оба участка используют общий распиловочный станок для подготовки блока.

Решение зависит от трёх факторов. Первое — текущее оснащение: если у Вас уже есть станция для чистовой обработки кромки, отдельно взятый станок LYFP-1200 увеличивает выпуск полос, а комплексная логика линии внедряется позже. Второе — потоки: если организация производства позволяет передавать материал сразу с резки на кромкообработку, выгоднее взять комплектную линию; если же блоки между участками и так гоняются краном, дополнительная станция закрывает этот разрыв. Третье — объёмы: при небольшом выпуске, где кромкообработка не является узким местом, достаточно самого станка; при росте объёма выделенный кромкорез стабилизирует производительность всей линии. Направьте Ваш действующий перечень оборудования и суточный объём в компанию Dinosaw Machine, и решение линия/отдельный станок будет обосновано расчетом, а не личным предпочтением.

Конфигурирование линии основано на четырёх параметрах: исходные размеры блока (длина, ширина, диапазон высоты по информации поставщика/карьера) — определяют грузоподъемность стола и рабочую высоту дисков; поперечники готовых бордюров (ширина, высота, длина по типу изделия) — задают шаг дисков и параметры обрабатывающей программы; тип материала (гранит, базальт, известняк или смеси) — для выбора спецификации диска и мощности привода; и суточный объём по каждому типу — требуется для сбалансированности станций линии. Предоставьте эти данные в запросе — и компания Dinosaw Machine предложит Вам индивидуально сконфигурированное решение, а не общий прайс-лист. На основе этих же данных Вам подскажут, на какой ассортимент размеров лучше всего расходится ресурс Ваших блоков.