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Die Diamant-Kernbohrer von Dinosaw Machine wurden für den professionellen Einsatz in Granit, Marmor, Quarz, Quarzit und Kunststein konzipiert. Für die Produktion von Arbeitsplatten, Plattenzuschnitten und Installationsarbeiten stehen Nass- und Trockenvarianten mit anpassbaren Durchmessern, Arbeitstiefen, Bindungen und Maschinenadaptionen zur Verfügung.
Geeignete Materialien
Granit, Marmor, Quarz, Quarzit, Kunststein und ausgewählte ultrakompakte Oberflächen
Zertifikate & Nachweise
CE-zertifiziert · ISO 9001:2015 · Teilnehmer bei Normenentwicklung · Anlagen in 120+ Ländern & Regionen
Wählen Sie die Kernbohrer-Konfiguration anhand Material, Lochdurchmesser, Bohrverfahren und Maschine.
Granit-Kernbohrer werden für saubere Armaturen-, Einbau- und Servicebohrungen in Arbeitsplatten, Platten und verarbeitetem Stein konfiguriert. Bindung, Randgestaltung und die Ausführung als Nass- oder Trockenbohrer können auf Granit, Lochdurchmesser und Maschine abgestimmt werden, um die Schneidleistung zu erhalten und Glasieren oder Ausbrüche zu reduzieren.
Marmorbohrungen profitieren im Allgemeinen von sorgfältig ausgewählten Kernbohrern für kontrolliertes Schneiden und saubere sichtbare Kanten. Dinosaw Machine kann Bindung, Durchmesser und Randgestaltung arbeitsplatten-, waschtisch-, architektur- oder dekorspezifisch abstimmen.
Bei Quarz- und Kunststein-Arbeitsplatten entsteht während der Bohrung erhebliche Wärme; das Werkzeug muss exakt auf Material und Betriebsart abgestimmt sein. Für Werkstatt-Fertigung und Montagen sind Nass- und Trockenvarianten verfügbar, Durchmesser und Schnittstelle werden maschinenspezifisch konfiguriert.
Quarzit und andere harte Natursteine erfordern oft eine andere Bindung und einen angepassten Betriebsbereich als weichere Steine. Dinosaw Machine konfiguriert den Kernbohrer nach Materialabrasivität, Durchmesser, Einsatzmethode (nass/trocken) und Maschinenbedingung für eine stabile Serienfertigung.
Die Kernbohrer von Dinosaw Machine werden nach vier praxisrelevanten Variablen konfiguriert: Steinmaterial, Nass- oder Trockenbohrung, Randgestaltung und benötigter Durchmesser/Schnittstelle der Maschine.
Eine Produktfamilie deckt Marmor, Granit, Quarz, Feinsteinzeug, Dekton, Beton und Glas ab: Verarbeiter erstellen sämtliche Bohrungen im Projekt mit nur einem Werkzeugbestand.
Nassbohrer werden wassergekühlt an Bohrmaschinen und Kernbohrsystemen für maximale Standzeiten betrieben; Trockenbohrer kommen an Winkelschleifern zum Einsatz, wenn Wasser unpraktisch ist – das Einsatzumfeld bestimmt die Betriebsart.
Geschlossene Ränder erzeugen die saubersten Wandungen bei sichtbaren Bohrlöchern; segmentierte Ränder beschleunigen die Materialabnahme bei dicken Werkstücken – der Rand folgt der vorgesehenen Funktion des Bohrlochs.
Bohrkronen werden gemäß Durchmesser- und Längenanforderung konfiguriert – Bohrungsgröße, Materialstärke und Maschinenanbindung bestimmen das Werkzeug, nicht ein Katalogstandard.
Geeignete Materialien: Marmor, Granit, Quarz, Keramikfliese, Dekton, Beton und Glas.
Typische Anwendungen: Armaturenbohrungen, Installationsöffnungen, Service-Durchführungen, Arbeitsplattenfertigung, Plattenbearbeitung und Vor-Ort-Montage von Stein.
Die tatsächliche Standzeit hängt von Materialhärte, Bohrgeschwindigkeit, Anpressdruck und Kühlung ab — vergleichen Sie Bohrkronen innerhalb derselben Materialklasse.
Dinosaw Machine liefert individuell konfigurierbare Diamant-Kernbohrkronen für die Steinbearbeitung. Geben Sie Material, Bohrungsdurchmesser, Materialstärke, Nass-/Trockenbearbeitung und Maschinenanbindung an, sodass das Werkzeug optimal abgestimmt wird.
| Spezifikation | Verfügbar / Auswahlkriterium |
|---|---|
| Materialien | Granit, Marmor, Quarz, Quarzit, Kunststein |
| Bohrverfahren | Nass / Trocken |
| Durchmesser | Anwendungsspezifisch anpassbar |
| Arbeitstiefe | Nach Werkstückdicke konfigurierbar |
| Randtyp | Geschlossen / segmentiert / applikationsspezifisch |
| Bindung | Abgestimmt auf Steinmaterial und Einsatzbedingung |
| Schnittstelle / Gewinde | Für Bohrmaschine, Winkelschleifer, CNC oder Kernbohrsystem konfiguriert |
| Anwendung | Arbeitsplatten, Platten, Einbauteile, Einlassbohrungen, Serienbohrungen |
| OEM / Anpassung | Durchmesser, Länge, Bindung, Rand und Schnittstelle |
Vier Ingenieurentscheidungen prägen das Kernbohrkronen-Spektrum. Die Nummern im Diagramm entsprechen den nachfolgenden Systemen.
Ein Bohrvorgang umfasst vier Schritte: Position markieren und Bohrung mit niedriger Drehzahl sowie leichtem Druck ansetzen, die Nut ausbilden und auf Arbeitsdrehzahl wechseln, kontinuierlich mit gleichmäßigem Druck und permanentem Kühlen (Nassbearbeitung) bzw. geregelten Pausen (Trockenbearbeitung) bohren, anschließend den Durchbruch am Austritt behutsam ausführen.
Die Diamantbindung steuert den Verschleiß des Trägermaterials und legt den Fokus auf das rechtzeitige Freilegen frischer Schneidpunkte. Je nach Anwendungsfall in Granit, Marmor, Quarzit oder Kunststein kann ein unterschiedliches Bindungsverhalten gefordert sein – die Auswahl der Bindung erfolgt daher nach Material und Betriebsbedingungen, nicht als universelle Lösung.
Trocken-Kernbohrer wurden für Montage- und Außeneinsätze entwickelt, bei denen der Einsatz von Wasser nicht praktikabel ist. Bindung und Randgestaltung müssen ein anderes Wärmeniveau als beim Nassbohren verkraften – ein reiner Nassbohrer darf nicht allein durch Weglassen der Wasserkühlung als Trockenbohrer verwendet werden.
Nassbohrer nutzen Wasser an der Schneidkante zur Kühlung und Schlammentfernung: Die Standzeit verlängert sich wesentlich gegenüber Trockenbohrung unter vergleichbaren Bedingungen; die Bohrlochwandungen bleiben sauberer – Nassbohrer sind überall dort Standard, wo Wasserversorgung verfügbar ist.
Kernbohrungsgeradheit, Segmentbefestigung und Aufnahmepassung bestimmen die Konzentrizität: Ein optimal laufender Bohrer erzeugt runde, exakt sitzende Bohrungen; Unwucht an Spindel oder Bohrer resultiert direkt in ovalen Löchern, Wandrattermarken und Ausbruch – die Konzentrizität bildet die Grundlage für Passgenauigkeit.
Durchgehende und segmentierte Bauweisen dienen unterschiedlichen Anforderungen. Die Auswahl erfolgt nach Steinmaterial, benötigter Kantenqualität, Bohrgeschwindigkeit und Bohrerdurchmesser – keine Randart ist per se überlegen.
Aufnahme- und Gewindeoptionen decken Bohrmaschinen, Winkelschleifer und Kernbohrsysteme ab: Der Bohrerbestand folgt dem Maschinenpark, und die Spezifikation bei Bestellung stellt die passgenaue Schnittstelle sicher.
Warum produktionsbezogenes Steinbohren von einer an Material und Anwendung abgestimmten Bohrkrone profitiert.
Dinosaw Machine ist ein Hersteller von CNC-Steinbearbeitungsmaschinen mit Spezialisierung auf Diamantseilsägen und CNC-Steinschneidanlagen. Mit mehr als 20 Jahren Entwicklungs- und Fertigungserfahrung trägt Dinosaw Machine zur Branchenstandardisierung bei, unter anderem T/CMES 41001-2025 für CNC-Seilsägen, hält über 100 technische Patente und liefert Anlagen sowie technischen Support an Kunden in mehr als 120 Ländern und Regionen. Die Fertigungs- und Managementsysteme sind nach ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 zertifiziert; die Maschinen sind CE-konform für internationale Märkte.
Dinosaw Machine bietet die Auswahl der Bohrkrone nach Material und Bohrverfahren – mit zuverlässiger Serienfertigung für Bearbeitungsbetriebe.
Nennen Sie uns Steinmaterial und Bohranwendung – beispielsweise Armaturenbohrungen in Granitplatten, Quarzverarbeitung oder Marmormontage.
Geben Sie den fertigen Lochdurchmesser und die Werkstückdicke an, damit Durchmesser und Arbeitstiefe des Kernbohrers exakt abgestimmt werden können.
Teilen Sie uns das Maschinenmodell oder die Spindel-/Gewindeanbindung mit und ob nass oder trocken gearbeitet wird.
Häufige Fragen zu Diamant-Kernbohrern
Nennen Sie fünf Kernangaben: Steinmaterial, fertiger Lochdurchmesser, Werkstückdicke, Nass- oder Trockenbohrung und Maschinenschnittstelle.
Für den Produktionseinsatz sind zusätzlich das Maschinenmodell, das geplante Bohrvolumen und aktuelle Herausforderungen wie Glasieren, langsamer Schnitt, kurze Standzeit, übermäßige Hitzeentwicklung oder Kantenausbrüche hilfreich.
Mit diesen Angaben kann Dinosaw Machine Durchmesser, Arbeitstiefe, Bindung, Randgestaltung und Anschluss exakt auf Ihre Anwendung abstimmen, anstatt lediglich nach Standardmaßen zu empfehlen.
Dinosaw Machine kann Diamant-Kernbohrer in Standard- und Sondergrößen für die Steinbearbeitung fertigen.
Gängige Durchmesser sind etwa:
6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 28, 30, 32, 35, 38, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 68, 75, 80, 90 und 100 mm, weitere Durchmesser sind für spezifische Anwendungen verfügbar.
Die Arbeitstiefe kann entsprechend der Werkstückdicke und geforderten Bohrtiefe angepasst werden.
Für Arbeitsplatten- und Plattenbearbeitung spezifizieren Sie den fertigen Lochdurchmesser und die Werkstückdicke anstatt ausschließlich einen Standarddurchmesser auszuwählen.
Sonderdurchmesser und nicht standardisierte Arbeitstiefen sind für OEM, Maschinenabstimmung und wiederkehrende Serienabrufe lieferbar.
Gängige Schnittstellen in der Steinbearbeitung umfassen:
Die geeignete Schnittstelle ist grundsätzlich nach den technischen Daten der Spindel, Maschine oder Adapter auszuwählen, nicht ausschließlich anhand des Feinsteinzeugs oder des Natursteins.
Wenn Sie den Maschinentyp, das Modell oder Fotos und Maße der vorhandenen Verbindung bereitstellen, kann Dinosaw Machine die passende Schnittstelle bestätigen.
Ein Universal-Kernbohrer kann für verschiedene Steinwerkstoffe eingesetzt werden, jedoch ist eine Bindung nicht grundsätzlich für jedes Material oder jede Produktionsbedingung optimal.
Granit, Marmor, Quarz, Quarzit und Kunststein unterscheiden sich hinsichtlich Abrasivität, Mineralstruktur, Temperaturverhalten und Schnittwiderstand.
Für gelegentliche Bohrarbeiten in unterschiedlichen Materialien kann eine universelle Konfiguration praktikabel sein.
Bei gleichartiger Serienfertigung kann Dinosaw Machine Bindung und Bohrerkonstruktion gezielt auf das Hauptmaterial abstimmen, um konstantes Schnittverhalten und Werkzeugstandzeiten zu sichern.
Dies ist besonders relevant beim Wechsel von leicht bearbeitbaren Steinen zu härteren Werkstoffen wie dichten Graniten oder Quarzit.
Nicht zwingend. Nass-, Trocken- sowie Nass-/Trocken-Kernbohrer unterscheiden sich in Bindung und Randaufbau.
Nasskernbohrer sind für den Betrieb mit Kühlwasser im Trennbereich konzipiert, wodurch Hitze und Bohrschlamm abgeführt werden. Sie werden üblicherweise an CNC-Maschinen, Steinbohrern und im geregelten Werkstatteinsatz verwendet.
Trockenbohrer sind für erhöhte Betriebstemperaturen ausgelegt und kommen bei der Installation von Arbeitsplatten, im Innenbereich oder an Orten mit eingeschränkter Wasserversorgung zum Einsatz.
Bestimmte Ausführungen sind explizit als Nass-/Trockenbohrer konstruiert, jedoch sollte ein ausschließlicher Nassbohrer nicht automatisch trocken betrieben werden.
Geben Sie zunächst die vorgesehene Betriebsart vor und spezifizieren Sie daraufhin die geeignete Bohrerausführung.
Einen detaillierten Vergleich finden Sie im Leitfaden Nass- vs. Trocken-Diamantkernbohren
Wählen Sie den Bohrrand entsprechend dem Steinmaterial, Lochdurchmesser, Kantenqualitätsanspruch, Bohrverfahren und Produktionsgeschwindigkeit.
Ein durchgehender oder dünnwandiger Schneidrand wird bevorzugt, wenn saubere Lochkanten und kontrollierte Schnitte gefordert sind.
Segmentierte Ausführungen gewährleisten bei geeigneten Anwendungen einen effizienten Materialabtrag und Wärmeregulierung.
Die Randgeometrie allein bestimmt jedoch nicht das Gesamtergebnis. Bindung, Segmentform, Wandstärke, Drehzahl, Kühlung und Maschinenstabilität beeinflussen die Bearbeitung maßgeblich.
Für den Produktionsbetrieb empfiehlt Dinosaw Machine die vollständige Anwendungsspezifikation anzugeben, anstatt lediglich nach „durchgehend“ oder „segmentiert“ zu entscheiden.
Für Granit-Arbeitsplatten empfehlen sich vier Hauptaspekte:
Für kontrollierte Werkstatt-Serienfertigung mit Wasser ist ein Nass- beziehungsweise CNC-Kernbohrer meist die praktikable Lösung.
Bei Installation, wo Wasser schwer zur Verfügung steht, empfiehlt sich ein trocken tauglicher oder kombinierter Nass-/Trocken-Kernbohrer.
Für wiederkehrende Granitbearbeitung ist zudem die Bindung konkret auf Stein und Einsatzbedingungen abzustimmen, statt einen universellen Bohrer einzusetzen.
Hinweise zu Bohrtechnik, Drehzahlauswahl und Absplitterungskontrolle finden Sie im Granith-Bohrer-Leitfaden
Eine einheitliche Drehzahl für alle Diamant-Kernbohrer existiert nicht.
Der optimale Drehzahlbereich richtet sich nach:
Kleinere Durchmesser erlauben oft höhere Drehzahlen als große Bohrer, die wirkliche Einstellung ist jedoch stets herstellerspezifisch abzustimmen.
Bei Sonderanfertigungen liefern Sie bitte den Maschinentyp und den verfügbaren Spindeldrehzahlbereich, damit die Bohrerausführung optimal abgestimmt werden kann.
Glasieren tritt auf, wenn an der Schnittfläche keine neuen Diamanten freigelegt werden und der Bohrer lediglich poliert statt trennt.
Typische Ursachen sind:
Tritt das Glasieren bei demselben Material häufig auf, ist ein erhöhter Anpressdruck meist keine nachhaltige Lösung.
Dokumentieren Sie Material, Bohrerspezifikation, Drehzahl, Bohrmethode und Ausfallbild. Dinosaw Machine prüft anhand dieser Daten, ob Bindung oder Konstruktion angepasst werden sollte.
Ja. Dinosaw Machine konzipiert diamantbesetzte Kernbohrer individuell nach Steinmaterial, Maschine und Fertigungsanforderung.
Individuelle Anpassungen betreffen:
Für CNC-Steinmaschinen stellen Sie bitte Spindelanschluss, Drehzahlbereich, Material, Bohrdurchmesser und Materialstärke bereit.
Nach Validierung einer Ausführung für die Serienfertigung kann diese Spezifikation zur Folgeauftragserteilung verwendet werden.
Dieses Produktspektrum ist primär für die Steinbearbeitung konzipiert, nicht für geologische Exploration oder anspruchsvolle Betonbohrungen.
Vorrangige Anwendungen sind Bohrarbeiten in:
Betonbohrungen, geologische Probenahmen, Exploration in Minen und Tieflochhammer-Verfahren bedürfen abweichender Werkzeuge und Systeme und sind technisch gesondert zu behandeln.
Für Aufträge außerhalb der Steinbearbeitung teilen Sie bitte Werkstoff und Bohrverfahren mit, damit Dinosaw Machine eine geeignete Diamantwerkzeug- oder Bohrlösung vorschlagen kann.
Ja. Dinosaw Machine bietet Fertigung nach Standard, kundenspezifischer Vorgabe oder OEM-Richtlinie.
Der Anpassungsrahmen umfasst:
Für Sonderanfertigungen können Zeichnungen, Werkzeugmuster, Maschinendaten oder vorhandene Bitspezifikationen als Referenz dienen.
Für Wiederholaufträge empfiehlt es sich, bestätigte Spezifikationen zur Vereinfachung von Beschaffung und Fertigungsplanung konsequent zu verwenden.
Kontaktieren Sie Dinosaw
Kernbohrkrone für Ihr Material und Ihre Maschine anfragenSuchen Sie die perfekte Schneidemaschine oder Prozesslösungen für harte und spröde Materialien?
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Erfahren Sie, wie Sie den passenden Granite-Bohrer auswählen, Kernbohrer und Kronen vergleichen, zwischen Nass- und Trockenbohrung entscheiden, Drehzahlfaktoren überprüfen und Granit mit minimalen Abplatzungen bohren.
Vergleichen Sie Nass- und Trocken-Diamantbohrkronen für Granit, Marmor und Kunststein. Erfahren Sie, wann welche Methode eingesetzt wird, welche entscheidenden Unterschiede bestehen, wie Kühlung und Staubkontrolle erreicht werden und wie die richtige Werkzeugauswahl erfolgt.
Eine vollständige SOP für Diamantbohrkronen. Erfahren Sie mehr über Vorabkontrollen, Abrichtverfahren für Granit, sachgerechte Lagerung sowie die Fehleranalyse bei Verglasung oder Abweichungen, um Ihre Kosten pro Bohrung zu senken.
Unsere Tieflochhammer-Bohrsysteme wurden für Anwendungen im Tiefbohrbereich in Bergbau, Bauwesen und Geotechnik konzipiert. Die Hammertechnologie durchdringt Hartgestein und anspruchsvolle Schichten, während das Bohrerdesign die Geradheit und Maßhaltigkeit der Bohrlöcher in allen Tiefen sichert.
Die Portalbohrmaschinen von Dinosaw Machine vereinen eine robuste mechanische Konstruktion mit CNC-Steuerung für Bohrarbeiten in der Serienfertigung. Die stabile Plattform eliminiert Vibrationen und gewährleistet exakte Positionierung – ideal für Produktionsumgebungen mit konstanten Lochmustern und Bohrtiefen.
Unsere Diamantseilsäge bietet effiziente Schneidlösungen für Blockausschnitte im Steinbruch und in der Verarbeitung von Werkstein. Das Seildesign und das Spannsystem maximieren die Schnittgeschwindigkeit bei minimalem Verschnitt, sodass präzise Blockformate und eine verbesserte Materialausbeute erreicht werden.
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