Ultradünne Mehrdrahtsägen für Natursteinblöcke

Mehrdrahtsägemaschinen von Dinosaw Machine sind für die Bearbeitung von fünf Hauptgruppen von Natur- und Industriesteinen ausgelegt:

1. Luxuriöser Marmor: Calacatta Gold, Statuario Venato, Carrara White, Emperador Dark, Thassos White

2. Hochwertiger Onyx: Blue Onyx, Green Onyx, Honey Onyx, White Onyx, Red Onyx

3. Seltene Quarzite: Azul Macaubas, Super White, Sea Pearl, Arctic White, Silver Cloud

4. Hochwertiger Granit: Blue Bahia, Sodalite Blue, Kashmir White, Black Galaxy, Imperial Red

5. Industrielle Hartstoffe: Einkristall-Silizium, Siliziumkarbid-Keramik, Graphitblöcke, technische Keramik, Sinterstein, Quarzkomposit

Jede Steinkategorie erfordert spezifische Schnittparameter, die von unseren Maschinen über das CNC-Steuerungssystem automatisch optimiert werden. Vom weichsten Marmor bis zu härtesten technischen Materialien erreicht die Dinosaw-Mehrdrahttechnologie höchste Schnittpräzision und minimalen Verschnitt bei sämtlichen Steinarten.

Beim Vergleich einer Mehrdrahtsägemaschine für Granit sind die angestrebte Plattendicke, die Gefügestruktur, vorhandene Klüfte und die beabsichtigte Seilkonfiguration zu berücksichtigen. Nutzen Sie einen repräsentativen Block zur Bestimmung von Dickentoleranzen, Oberflächenqualität, Plattenausbeute und Seilverschleiß. Fügen Sie Rückmeldung zu Vorschub, Kühlung und Spannung hinzu, damit das gewählte Schnittschema die spätere Produktion exakt abbildet.

Bei Marmor und Onyx empfiehlt sich der Vergleich eines 3-mm-Programms mit den 10- und 20-mm-Schnittvorgaben (siehe Beispiele auf dieser Seite). Entscheiden Sie gemäß gewünschtem Endprodukt und Bearbeitungszugabe. Die angegebene 3-mm-Fähigkeit gilt für geeignete Materialien und Bedingungen; ermitteln Sie die tatsächliche Dicke und Handhabung im Produktionstest für Ihr Material.

Diese ultradünne Mehrdrahtsägemaschine wird primär verwendet, um Steinblöcke direkt in ultradünne Platten zu schneiden.

In der Praxis erfolgt der Einsatz ausschließlich im Blocktrennprozess, nicht für das Besäumen oder Nachbearbeiten von Standardplatten.
Die Maschine trennt Steinblöcke in einem kontinuierlichen Schneidvorgang direkt auf sehr dünne Platten – ohne vorheriges Zuschneiden auf Standarddicke.

Typische Anwendungsfälle:

• Das Steinmaterial ist sehr teuer

• Minimale Plattendicke gefordert

• Maximale Materialausbeute ist entscheidend

Zusammengefasst: Diese Maschine wurde für maximale Materialwirtschaftlichkeit bei der Herstellung ultradünner Platten aus Steinblöcken konzipiert.

Down-Feed-Konfiguration (DSY-XY-Serie):

• Mechanik: Das Seilsystem senkt sich durch den Steinblock ab.
• Vorteile: Höchste Stabilität für große Blöcke, reduzierte Seilvibration.
• Eignet sich ideal für: Große Granitblöcke, dichte Quarzite, maximale Stabilitätsanforderungen.

Up-Feed-Konfiguration (DSY-JS-Serie):

• Mechanik: Der Steinblock wird von unten in das Seilsystem gehoben.
• Vorteile: Bessere Kühlleistung, einfachere Plattenentnahme, geringerer Energiebedarf.
• Eignet sich ideal für: Marmor, Onyx und weichere Materialien, bei denen präzise Kühlung entscheidend ist.

Unsere Diamantseilsäge-Systeme zur Steinbearbeitung integrieren mehrere Technologien:

Präzisionssteuerungssysteme:

• Siemens-Servomotoren mit einer Genauigkeit von ±1N
• Echtzeit-Rückmeldung der Seilspannung und automatische Anpassung
• Variable Schnittgeschwindigkeit je nach Materialwiderstand

KI-basierte Optimierung:

• Intelligentes Rezeptursystem für optimale Schnittparameter
• Materialspezifische Profile mit Lernfähigkeit
• Historische Datenanalyse zur kontinuierlichen Verbesserung

Fortschrittliche Kühlung und Qualitätssicherung:

• Präzisionskühlung mit Temperaturüberwachung
• Kontinuierliche Selbstdiagnose und Überwachung des Drahtverschleißes
• Produktionsdatenprotokollierung zur Qualitätsverfolgung

Typische Ursachen:

• Überschreiten der empfohlenen Seilspannung
• Ungeeignete Vorschubgeschwindigkeit bei harten Materialien
• Unzureichende Kühlung und damit Überhitzung
• Rollenfehlstellung und Materialeinschlüsse

Technische Lösungen von Dinosaw Machine:

• Echtzeit-Rückmeldesystem der Seilspannung
• Adaptiver Schnittgeschwindigkeitsregler je nach Materialwiderstand
• KI-gestützte Smart-Recipe-Parameteroptimierung
• 3S-Schnellstart-Stopp-System zur Reduzierung von Drahtbelastung

Bewährte Verfahren:

• Materialbewertung vor dem Schnittprozess
• Stufenweise Einführung mit schrittweiser Erhöhung der Parameter
• Gleichmäßige Kühlung während des gesamten Prozesses
• Regelmäßige Drahtinspektion und Protokollierung von Parametern

Einlaufverfahren für Diamantseil:

• Montage gemäß Herstellervorgaben
• Anfangsbelastung bei 50 % der normalen Betriebsspannung
• Für die ersten 0,5 m² eine Vorschubgeschwindigkeit von 60 % der Norm einsetzen
• Allmähliche Erhöhung auf Normalparameter über die nächsten 1 m²
• Kontinuierliche Überwachung und Anpassung bei Bedarf

Der Hauptunterschied liegt in Drahtdurchmesser, Schnittfugenbreite und Materialausbeute.

Zum Vergleich: Ein konventionelles System mit 8 mm Draht:

• Verwendet Diamantseil mit etwa 8 mm Durchmesser

• Wurde für Standardschnitte von Granitplatten optimiert

• Erzeugt breitere Schnittfugen und höhere Materialverluste

Eine Dünn-Mehrdrahtsäge:

• Setzt extrem dünne Diamantseile bis zu 0,35 mm ein

• Schneidet deutlich dünnere Platten

• Verursacht eine deutlich kleinere Schnittfuge

• Erzielt eine signifikant höhere Materialausbeute, insbesondere bei hochwertigen Steinen

Bei hochwertigen Werkstoffen wie Luxusmarmor oder Jade führt dieser Unterschied unmittelbar zu mehr verkaufsfähigen Platten aus demselben Block. Daher werden solche Maschinen von der Industrie bevorzugt eingesetzt.

Der ausschlaggebende Faktor ist die Schnittfugenminimierung.

Vergleich mit einem Standard-System mit 8 mm Seil:

• Diamantseil mit ca. 8 mm Durchmesser

Eine Dünn-Mehrdrahtsäge verwendet:

• Extrem dünnes Diamantseil bis zu 0,35 mm

Das heißt konkret:

• Jeder Schnitt entfernt deutlich weniger Material

• Die Gesamtverluste durch Schnittfugen sinken bei vielen Schnitten erheblich

• Mehr Platten können aus derselben Blockhöhe produziert werden

Bei teuren Steinblöcken summiert sich dieser Unterschied zu einer messbaren Steigerung der nutzbaren Ausbeute.

Diese Maschine wurde entwickelt, um ultradünne Platten zu schneiden, darunter Platten mit einer Dicke von nur 3 mm bei geeigneten Werkstoffen wie Marmor und Onyx.

Bei härteren Gesteinen gilt:

• Die minimale praktikable Plattendicke ist in der Regel höher

• Die Dickenauswahl hängt von Struktur und Stabilität des Steins ab

Der Hauptvorteil ist nicht eine einzelne Dickenzahl, sondern die Fähigkeit:

• Dünner als mit konventionellen Systemen zu schneiden

• Stabilität und Ebenheit zu erhalten

• Sekundäres Spalten oder Nachbearbeiten zu vermeiden

Wählen Sie die U-Serie, wenn Sie große, schwere Blöcke schneiden und Schneidstabilität sowie Oberflächenqualität priorisieren – der Tisch hebt den Stein in das Seilnetz, und der gegossene Monoblock-Rahmen trägt die Last. Die D-Serie eignet sich für kleinere Blöcke und Dünnplattenprogramme – das Seilnetz bewegt sich nach unten, die Handhabung des Seils ist schneller, das Layout ist kompakter und der Diamantseilverbrauch pro Einsatz sinkt um bis zu 60 %. Dinosaw Machine kann Ihre Blockgrößen zur optimalen Auswahl verifizieren.

Passen Sie das Modell auf Ihre maximalen Blockabmessungen an: DS-U-G1212 deckt 1,2-m-Klasse-Blöcke ab, DS-U-G3220 und DS-D-G3412 decken die 3,2–3,4-m-Klasse, und DS-U-G3623 / DS-D-G3623 decken die 3,6-m-Klasse ab. U-Modelle bieten zusätzlichen Hub für hohe Blöcke; D-Modelle sind optimal für Dünnplattenfertigung.

Prüfen Sie alle drei Maße im angegebenen Schnittbereich: DS-U-G1212, 1200 × 1200 × 1200 mm; DS-U-G3220, 3200 × 2300 × 2200 mm; DS-U-G3623, 3600 × 2300 × 2200 mm; DS-D-G3412, 3400 × 1200 × 2300 mm; und DS-D-G3623, 3600 × 2300 × 2300 mm. Insbesondere hat DS-D-G3412 eine zweite Dimension von 1200 mm, d. h. die erste Dimension von 3400 mm allein reicht nicht für die Auswahl.

Ein Block mit z. B. 3300 × 1800 × 2100 mm in gleicher Ausrichtung zur Katalogangabe entspricht dem Größenbereich für DS-U-G3623 und DS-D-G3623. Die erste Dimension liegt über DS-U-G3220, die zweite über DS-D-G3412. Bestätigen Sie anschließend Blockgewicht, Unterstützung, Hub- und Ladeeinrichtungen, Seilführung und das Werkslayout vor der finalen Konfiguration.

Vergleichen Sie denselben Stein, nutzbare Blockdimension, Enddicke, Besäumschnitt und Annahmekriterien. Verwenden Sie die tatsächlich gemessene Schnittfuge statt des Drahtdurchmessers allein: Der Drahtdurchmesser ist eine Werkzeugspezifikation, die Schnittfuge ist der tatsächlich entfernte Materialanteil.

Beispielhaft angenommen: Es stehen 2000 mm für den Plattenstapel zur Verfügung, jede Platte ist 20 mm stark, und die Schnittfuge beträgt 0,5 mm. Nur die inneren Schnitte gezählt ergibt sich: Die maximale Anzahl ganzer Platten N erfüllt N × 20 + (N − 1) × 0,5 ≤ 2000, was 97 Platten ergibt. Bei einer angenommenen Schnittfuge von 5 mm unter gleichen Bedingungen sind es 80 Platten: Ein geometrischer Mehrertrag von 17 Platten bzw. ca. 21,3 %.

Dieses Beispiel schließt Besäumung, Bearbeitungstoleranzen, Fehler, Bruch und die konkrete Seilanordnung aus. Die auf der Seite genannten Produktionsbeispiele mit ca. 95 Seilen bei 20-mm-Programm bzw. bis zu 181 Platten bei 10-mm-Programm sind konfigurativ bedingt. Vergleichen Sie die akzeptierte Plattenfläche aus dem jeweiligen Produktionsprogramm, bewerten Sie den Mehrerlös pro zusätzlicher Platte und berücksichtigen Sie Produktions- sowie Vertriebskosten.

Verwenden Sie einen repräsentativen Steinblock und dokumentieren Sie die Gesteinsart, Abmessungen, sichtbare Fehler, angestrebte Enddicke sowie etwaige Aufmaße für die Nachbearbeitung. Notieren Sie das eingesetzte Maschinenmodell, das Vorschubkonzept, den Drahtdurchmesser, Drahtabstand und -anzahl, die Spannungseinstellungen, Drahtgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Kühlbedingungen und die Konfiguration der Umlenkrollen im Versuch.

Messen Sie die gesamte Zykluszeit inklusive Beladung, Rüstung, Zuschnitt und Entladung; akzeptierte Plattenanzahl und -fläche; Dickenabweichung und Ebenheit nach den angegebenen Messverfahren; Oberflächenzustand; Bruchrate; Drahtverbrauch sowie nachfolgende Bearbeitung. Die lineare Drahtgeschwindigkeit (m/s) und der Vorschub (mm/h) beschreiben verschiedene Bewegungsarten und sind separat zu erfassen.

Für einen Wirtschaftlichkeitsvergleich halten Sie den realisierten Plattenverkaufspreis, den akzeptierten Output, Arbeitsaufwand, Verbrauchsmaterialien, Strom-, Wasser-, Nachbearbeitungs- und Maschinenkosten zum Ergebnis fest. So lassen sich zusätzlicher Plattenwert und Ertragssteigerung unter identischen Rahmenbedingungen vergleichen. Bewahren Sie das KI-Rezept sowie eventuelle Bedieneranpassungen auf, damit das Produktionsprogramm überprüft und wiederholt werden kann.